主要原因：
�、黉X箔表面有油污;
②底油或白涂料體系里增塑劑過多，黏度過大;
�、蹤C械滾筒或承印物表面不光滑等造成設備耗材。
排除方法：
①清除鋁箔表面的油污或調換鋁箔：
�、谠诘子汀淄苛侠锛尤隩12-6X或TM-3偶聯劑;
�、鄹鼡Q表面光滑的滾筒或調換承印的鋁箔設備耗材。
2.光澤差
主要原因：
�、黉X箔表面粗糙不平，吸附油墨大;
②上光油渾濁不透明和質量差;
�、凵瞎庥宛ざ鹊�，涂層太薄;
�、苌瞎鉁囟群蛪毫Σ蛔阒胁坑∷ⅰ�
排除方法：
�、僬{換滾涂輥或空涂一段后，再上光油作業;
②選擇透明而流平性好的上光油;
�、圻x擇上光油體系中樹脂含量高而又黏度低的上光油;
�、苌瞎鈺r的作業溫度調至接近上光油的玻璃化溫度并提高輥涂壓力印刷工具。
3.不勻和發光
主要原因：
�、偕瞎庥突虻子蛯τ湍酿じ叫圆�;
�、谏瞎庥偷酿ざ忍�;
�、勰珜舆^厚或印刷油墨的墨膜晶化印刷聯盟。
排除方法：
①在上光油中適量加入表面活性劑，以降低上光油的表面張力;
�、谠黾由瞎庥偷酿ざ然蛟谝颜{節的上光油里補加新的光油：
�、墼谏瞎庥屠锾砑犹鞊P化工廠的TM-3偶聯劑或對印刷墨膜表面進行打毛處理中部印刷。
4.涂層易爆裂、不耐折
主要原因：
�、賶夯ㄖ械臏囟绕�，使印刷品尤其是光油油墨體系中的樹脂硬度太高后變脆;
②壓花、模切壓力大，使上光后的印刷品延伸性、柔韌性變差;
�、勰Ｇ�、壓花、打孔或折疊不當;
④上光油與油墨的附著牢固度差設備耗材。
排除方法：
�、俳档蛪夯囟�，或選擇硬度適中的上光油;
②降低壓花、模切、打孔的沖擊壓力;
�、垡蚰Ｇ胁划斠鸬�，應在包裝印刷設計制版中，盡可能以縱向規格作為印刷模切、壓花、打孔及折疊的生產依據(因橫向和縱向，鋁箔的拉斷強度有所不同);
�、芨鼡Q與油墨親和力良好的底油或上光油，或加大印刷壓力印刷市場。
5.粘連
主要原因：
①上光油干燥太慢或未干透;
�、谏瞎庥屯坎继�;
�、鄞碉L小、烘道短、溫度低，或紫外光強度弱;
④上光后承印物堆積過高印刷聯盟。
排除方法：
①改用干燥快的上光油;
�、跍p少上光油的涂布量，減薄涂布光油油膜層;
③加強吹風或調節吹風角度，延長烘道、提高烘道溫度或紫外線的光強;
④盡量避免承印物堆積過高等印刷聯盟。
6.塊片狀脫落
主要原因：
①承印物的鋁箔表面不平;
�、谏瞎庥突虻子透街焕�;
�、塾∷毫Σ粔蚧驂夯▔毫μ笾袊胁俊�
排除方法：
�、龠x擇表面平整的鋁箔;
�、谶x擇附著牢度好的上光油或底油，也可在上光油或底油中加入1%～5%混合型的助劑——PPH或4011;
�、墼龃笥∷毫�，或減輕壓花壓力印刷技術。
7.褪色、變色及泛黃
主要原因：
�、偕瞎庥突虻子偷膒H值與油墨不一致;
�、诠庥透稍锍赡み^程在氧化聚合時溫度太高，導致泛黃;
�、凵瞎庥突虻子捅旧聿荒透邷�;
④印刷油墨體系中的顏、染料不耐高溫印刷聯盟。
排除方法：
①調換與油墨pH值一致的上光油或底油：
②控制上光油的干燥溫度;
③選擇耐高溫上光油或底油;
④調換耐高溫印刷油墨或添加鈣、硅等有機類填料印刷技術。
光油箔紙印刷由于承印材料表面的特性、質地等都比較特殊，所以對光油的性能要求也比較高，更多的應用經驗需要在實踐中細心總結和歸納中國中部。
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