目前膠印是印刷企業的主要印刷方式。而平版膠印因輸出系統產生的故障是印品套印不準、墨色不勻，甚至印刷無法進行，延誤交貨期的主要原因。這是印刷工人最常遇見的較為棘手的問題之一。　
　
　　一、輸紙雙張或多張故障　　
　　1．紙張不平整，邊緣上翹。當散紙吹風吸嘴吹出的氣流接觸到紙張邊緣時，紙張邊緣上翹成一個圓弧角度，氣流吹出來就分成兩部分。一部分氣流使紙張向上抬，而另一部分氣流使紙張往下壓，使得紙張無法分開，擋紙毛刷也失去作用，而造成雙張或多張，甚至大疊進行輸紙板。一般的處理方法是將紙張卸下來進行反敲紙處理，使紙張平整而利于分離。　　
　　2．裝紙高度超過檔紙牙允許高度。根據以往的印刷經驗，一般裝紙的高度，應低于檔紙牙5mm左右。若調節不恰當，超過其充許范圍，將會產生雙張或多張進入輸紙板。一般的處理方法是用塞木楔來進行控制，使紙張保持在同一平面上。如果有調節器的機型，可以采用調節器降低輸紙高度來解決。　　
　　3．吹風壓腳和擋紙毛刷伸進紙邊太少。根據以往的操作經驗，一般擋紙毛刷伸進紙邊約為8mm左右，吹風壓腳伸進紙邊大概為10-15mm左右。如果調節不當或紙張裁切不齊就會出現雙張或多張。一般將輸紙機整體調近一些，使分紙吸嘴離紙張邊緣約為5mm左右，調節擋紙毛刷和吹風壓腳來解決。
　　4．紙張太薄時，風量調節不當。當印刷70g/m2的薄紙時，如果風量調節不當，也容易產生雙張或多張的現象。一般的處理方法有以下幾點：（1）向下調節吹風腳，加大紙堆和分紙吸嘴之間的距離；（2）適當調小風量；（3）減小分紙吸嘴上的橡皮圈或貼透明膠來減小風力；（4）把擋紙毛刷向下壓一些，增加它的壓力來控制。　　
　　5．紙張沒有松透或有粘結。一般是在裁切紙張時，切刀口有粘結，或者印刷半成品之滿版實地時，水漬、墨漬導致粘結，從而形成雙張或多張。所以，紙張在印刷前，即紙張在裝入機時，一定要用力抖開疊齊，對半成品要一小疊一小疊抖松，上機時要少裝一點，避免重壓而導致粘結。　　
　　6．吹風壓腳磨損。當吹風壓腳使用一段時間后，便會磨損，當它向下壓住紙張時，紙張就會弄成一個斜角，作用力就改變方向，紙張就會向前推移，使擋紙毛刷失去作用，分紙吸嘴下來吸紙時就吸在紙張的邊緣，而形成雙張或多張。一般是采用更換新的吹風壓腳來處理，若磨損不太嚴重，可以采用焊接銅片，然后再用銼刀銼平的方法來解決。　　
　　二、產品墨色不均勻故障　　
　　產品墨色不均勻的原因有：（1）傳水、傳墨、勻墨和靠版水墨各橡膠輥的圓柱度磨損超差，裝軸承的軸頭磨損，膠輥表皮老化，傳墨能力下降等；（2）串水輥度層脫皮，圓柱度磨損超差，表面有薄積墨層，兩頭長出部分有積墨帶，造成滾子躒動串墨不均；（3）支撐靠版水、墨輥的鎖頭，擺動支架，磨損嚴重，造成膠輥靠版時跳動致使靠版壓力不穩定，產生水墨不平衡，出現墨色不均、干版、水墨杠、老版（靠版膠輥壓力過重）等現象；（4）水輥絨套老化或質量差造成傳水能力下降；（5）沒有定期校核各水墨輥及版滾筒與靠版水墨輥的壓力；（6）若滾筒傳動齒輪磨損超差，出現與齒輪間距相同的有規律的“齒輪墨杠”。　　
　　三、套印故障　　
　　1．印刷版變形對套印的影響。金屬板材都有一定的延伸性，在拉力的作用下會產生拉伸變形，而鋅版的拉伸變形更為明顯。一般情況下，我們印刷時發現套印不準，大都通過拉伸印版來調節。拉力越大，版面拉伸變形越大，且拉伸變形的分布不均勻，在版的叼口邊和托梢邊受力最大，其拉伸變形也大，里邊受力小，拉伸變形也小。因此盡量少用拉版來解決套印不準的問題。　　
　　2．滾筒襯墊的增減對套印的影響。在印刷過程中，由于紙張的伸縮引起套印不準時，可采用增減滾筒襯墊厚度的方法，來解決徑間套印不準的故障。印版襯墊的增減，影響印版拉伸變形。印版襯墊越厚，圖形尺寸伸長越大。當減少印版襯墊、增加橡皮滾筒襯墊時，隱現坯布的拉伸變形增加，圖形徑向變形增大。另一種是減少橡皮滾筒厚度，同時增加印版襯墊厚度，則橡皮布擠伸變形量減少，一般常用后者。　　
　　3．橡皮布伸長率對圖形套印的影響。 橡皮布具有伸縮性，橡皮布在滾筒上繃的越緊，伸長率越小，圖形變化就小。（1）選用伸長率小的橡皮布。（2）在套印過程中，盡量使橡皮布繃緊程度保持不變。　　
　　套印不準除了以上介紹的幾點原因之外，還應注意機械、調節、紙張等問題，總之，套印不準通常是在高速印刷時的瞬間產生的，是由微量的變化積累而成的，很難直接觀察到。因此，我們只要在印刷中充分注意，分析原因，采取最恰當的措施，便可避免或減少套印誤差的出現。
 
 

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