在膠印過程中由于紙張的施膠孔隙結構、平滑度、吸收性、黏彈性等，紙張在造紙過程中填料、膠料、色料顆粒粗糙，紙張的外觀質量塵埃、斑點、纖維團、砂粒等方面質量差，經常會產生堆版的故障。
    堆版的原因主要有：紙張脫毛、紙張脫粉、橡皮布上堆紙毛、紙灰。紙張堆版的原因不同，解決方法也有所不同。
    一、紙張脫毛堆版
    膠印過程中出現紙毛堆版的故障，主要是紙張表面纖維結構疏松引起的紙張脫毛造成的，這種現象主要是印刷質量較差的紙張，其故障表面為印跡墨色表面為亂紙屑似的花白現象，紙毛脫落引起印版、橡皮布表面沾滿紙毛，嚴重時每印刷1000張就需要擦洗印版和橡皮一次，從而引起印刷質量問題，延誤生產進度和交貨時間。
    紙張正反面脫毛是造紙原料和造紙過程中的技術問題，膠印是利用中間彈性體橡皮滾筒的間接印刷，印版將圖文轉印到橡皮滾筒，橡皮滾筒在壓印滾筒的作用下轉印到印刷紙張上去的一個印刷程，在膠印印刷過程中紙毛則會從橡皮布的表面轉移到印版上，隨著印刷次數的增加，滯留在印版表面的紙毛也會越積越多，造成紙毛堆版的故障，這些紙毛又會黏附在印版圖文印跡表面上，從而影響印刷品質量。
    紙張上纖維紙毛和紙灰既有吸水性，又有吸油性，當印版圖文上吸附紙毛后，隨著印版滾筒的轉印，它首先碰到水輥濕潤，同時水輥在印版上有一定的壓力，紙毛經過水輥潤濕和加壓后，大多數貼緊在印版圖文上，接著由墨輥上墨。這時，潤濕后的紙毛有抗油性，雖然經4根著墨輥上墨而不能吸收墨，轉印至橡皮布壓印時就會呈現出花白現象。
    解決辦法：
    （1）膠印時掌握好水墨平衡，在布臟版的前提下，減少版面水分和減輕著水輥在印版版面的壓力。目的是使印版表面的紙毛盡量減少潤濕，從而達到減少紙毛的抗油性而增加著墨力，而且盡量不使其緊貼在版面上。
    （2）增加油墨的流動性、黏度，加入少量調墨油，用較少的油墨印出產品，并且相應增加著墨輥在印版表面上的壓力，其目的是在印版上的紙毛經過著墨輥上墨時，將紙毛拉出來，傳遞到墨輥上面，主要在串墨輥上積聚起來。
    另外，調整好油墨的印刷適應性，添加調墨油、輔助材料要反復攪拌均勻。也可以適當增大墨斗的輸墨量來解決問題。
    二、紙張脫粉堆版
    紙張表面脫粉造成的堆版呈現蜂窩狀的滿天星，是無數的填料、膠料、色料、輔助材料脫落引起的，嚴重的影響印刷產品質量，印刷1000張左右就需要擦洗一次印版，其原因的形成與紙張紙毛堆版相似，但是，解決辦法有差異。紙毛和粉質的比重不同，紙毛面積大重量輕，粉質極細而較重。
    解決辦法：
    增加油墨的流動性，在油墨中適當添加較稀的調墨油，增加油墨的黏度和輸墨量，使墨輥上儲墨量增加，使印跡墨色加深，另外，可在印版下面增加墊紙的厚度來增大印刷壓力。
    三、橡皮布上堆紙毛
    紙灰主要石油紙張在制造工藝方面的原因，在印刷過程中可能會出現紙張脫粉掉毛，并且堆積在橡皮布上面，影響印跡墨色的網點、圖文正確傳遞，紙張上面的紙灰、紙粉就會通過橡皮、印版滾筒，經過墨輥竄的到墨斗槽里面去，從而影響墨路的傳輸，遇到紙張掉粉嚴重的紙張，印刷到最后墨斗里盡是紙灰、紙毛、紙粉，此時墨量開到最大，印跡墨色也顯得淺淡露底，印上1000張紙張白茫茫黏附在橡皮布上，就需要擦洗橡皮布。
    解決辦法：
    （1）勤洗橡皮布。
    （2）在正式印刷紙張之前，套印一道白油和清水，彌補紙張脫粉掉毛的不足（白油是一種白色半透明的乳化物，用它沖淡墨色，能降低油墨的黏度，配色均勻。由碳酸鎂、硬脂酸、水、干性植物油等組成，主要用于套白油打底，減少紙張脫粉、拉毛現象。
    （3）在油墨中加入少量撤粘劑，平整光滑度好的銅版紙不要加入，不要過量，用量不超過3％。
    （4）在橡皮滾筒中增加0.05mm厚的襯墊紙，或者調整中心距來增加印刷壓力。