復合軟包裝材料是由兩種或兩種以上不同性能的基材 （膜），通過膠黏劑緊密地黏合起來的復合材料。目前，我 國在復合軟包裝材料中使用最多、性能最好的膠黏劑，是溶劑型雙組分聚氨酯膠黏劑。這種類型的膠黏劑在國外已 有五六十年的應用歷史，而在我國只有二十五六年的應用 歷史，是自上個世紀80 年代初從國外進口來制造復合軟 包裝材料的。1981 年，上海的研究成果通過了國家級的技 術鑒定，并在1984 年實現了工業化生產。經過20 多年的 發展，目前我國已有幾百家企業生產這種產品，年生產能力達10 萬噸左右，去年的實際產量約三萬五六千噸。提 供的產品既有普通型的，又有功能性的；既有耐低溫的， 也有耐135℃高溫的；既有食品、藥品包裝用的，也有抗液體農藥腐蝕的；既有芳香族的，也有脂肪族的；既有溶 劑型的，也有無溶劑的；既有酯溶性的，也有醇溶性的。 總的來說，別的國家有的，我們都有。
    以下具體分析一下復合包裝用聚氨酯膠黏劑在我國的 應用歷史、現狀及其發展趨勢。
 
發展現狀
    我國復合軟包裝材料的發展起步比國外晚。上個世紀 70年代后半期，上海開始研究用擠出復合和干式復合方法制造食品包裝的復合材料。1982 年，上海、大連、無錫率 先從日本引進比較先進的大型軟包裝生產設備，從凹版印 刷機、干式復合機、擠出復合機、分切機到制袋機和檢測設備，形成了完整的生產體系，同時也開始使用進口的鋁 箔、聚酯薄膜、聚丙烯、油墨和膠黏劑。
    1984年底，我國利用1981年通過國家鑒定的技術，建 成了第一個生產食品包裝用的溶劑型雙組分聚氨酯膠黏劑的工廠，使人們看到了膠黏劑國產化的前景，從此在短短 的二三年內，迅速發展起十幾家膠黏劑生產企業，而且規 模也較大，年產量均在200～500 噸。
    到了上個世紀90年代初，我國包裝工業突飛猛進，進 口的軟包裝生產線如雨后春筍般在各地出現。在巨大的市場誘惑下，膠黏劑的生產廠也迅猛發展。據最近統計，全 國已有約300家企業生產干式復合膠黏劑，年生產能力約 10 萬噸。雙組分聚氨酯膠黏劑國產化20 多年來，不僅生 產廠家多，產品型號品種也豐富了起來，某些品牌的產品質量已達到國際水平。近年來，在國內市場的總消耗量中，國產產品已占到85% 以上。
   為了占領中國市場，許多國外企業紛紛在中國投資建 廠。日本武田藥品公司在蘇州的生產工廠已經投入生產， 向中國市場提供普通型低價位的膠黏劑。美國羅門哈斯公司也已在上海設廠，在收購了莫頓公司以后，除了大力推 廣水性膠黏劑外，也銷售溶劑型膠黏劑。漢高公司在上海 的工廠已投產UK2860 型聚氨酯復合用膠黏劑。
    在國產膠黏劑中，上海、北京的研究開發和產品質量 一直走在前頭。從歷史上看，從開發普通型膠黏劑到抗酸 辣、耐介質膠黏劑，從常溫使用的膠黏劑到耐煮沸直至耐高溫蒸煮膠黏劑，從一般性膠黏劑到功能性膠黏劑，從溶 劑型膠黏劑到無溶劑膠黏劑，從芳香族膠黏劑到脂肪族聚 氨酯膠黏劑，再到適應某些液體乳油農藥包裝的抗腐蝕性 膠黏劑，從非阻燃膠黏劑到全阻燃膠黏劑，上海的科技人員都起到了開創領先的重要作用，產品質量也處于先進行 列，用上海技術生產的產品，不僅可以代替進口，而且還 得到了國外用戶的認可，上世紀90 年代初就實現了國產 聚氨酯膠黏劑的出口。
    現在，上海、北京、浙江、江蘇、廣東等地都能提供 各種性能、滿足各種包裝要求的復合食品包裝材料用聚氨 酯膠黏劑，其中上海烈銀化工公司能生產同時具有耐高溫、抗介質侵蝕性能的LY-50A/LY-50AH 膠黏劑和LY- 103A/LY-103B 功能性鍍鋁膜復合膠黏劑，以及可用于含 鋁箔結構又耐121～135℃高溫蒸煮的LY-9850R/LY- 9875R、LY-135A/LY-135B 型膠黏劑和符合美國FDA 規范 的耐121～124℃高溫蒸煮的LY-9850F/LY-9875F型脂肪 族聚氨酯膠黏劑，還有LY-50VR 和LY-50VN 型液體乳油 農藥包裝的膠黏劑，而且還在2001 年研制成功了快固化 且不增加復合膜的摩擦系數的LY-75FT/LY-75FTH 膠黏 劑，在縮短固化時間、降低摩擦系數而保持良好開口性這 兩個方面，與進口同類產品相比毫不遜色。北京化工研究院有UK2850/UK5000 塑/塑復合耐121℃、30分鐘蒸煮的 膠黏劑和UK8150/UK7330無溶劑膠黏劑，廣東中山康和公司有鍍鋁膜專用膠黏劑KH-VM80，深圳的歐美科公司有 ECO501A/B 和ECO751A/B 醇溶性膠黏劑，北京高盟化工 有YH502 耐高溫蒸煮膠黏劑等。
 
發展趨勢
    復合軟包裝用膠黏劑的發展趨勢有以下6個方向。
    1.向高固體含量、低黏度膠黏劑方向發展
    最早的雙組分聚氨酯膠黏劑，其主劑的固體含量是 35% 或50%，現在已提高到75% 或80%，歐洲地區已提高到88%，幾乎接近無溶劑了！固化劑的固體含量也由原 來的60%、75% 提高到80% 左右。這主要是為了減少溶 劑的排放量和降低生產成本。
    過去，由于設備和工藝的關系，要求膠黏劑具備極好 的初黏力，以保證在當時的設備和工藝條件下復合物不產 生皺折、“隧道”的缺陷，所以膠黏劑的分子量很高，黏度很大，而在復合時操作溶液的濃度要較低，（大多在 20%～30%），以保證得到預先設定的上膠量和均勻的涂膠效果，以及復合產品的質量。很明顯，這種低濃度含量 的涂膠，必然導致大量的溶劑揮發到大氣中去，例如，操 作溶液的濃度為20%，上膠量為3.5g/m2，那么，涂在每平方米基膜上的膠黏劑重量便是3.5/0.20＝17.5(g)，干燥時每平方米有14g溶劑變成氣體排放到空氣中，只剩下 3.5g 干基膠黏劑。這種情況會導致兩個大問題。