包裝服務網推薦：隨著社會的發展和人們生活水平的不斷提高，消費者在選購商品時，除了要求商品的內在質量外，對于商品的包裝也提出了更高的要求。這其中既包括對商品包裝裝潢設計的要求，也包括對包裝印后加工質量的要求。對印刷材質的局部進行壓實，產生痕跡，使之在空間上有一定凹凸感的叫做壓痕。

　　壓痕加工技術，最初是僅用于紙質包裝盒的成型，后來逐漸應用于各類印刷品的表面加工，尤其是比較高檔次的紙盒、紙箱、商標、藝術品等表面的整飾加工。現在，壓痕技術已是實現包裝設計的重要手段之一，不僅對包裝的最終質量和效果起著重要作用，而且在很大程度上提高印刷品的藝術效果，賦予了印刷品新的功能，已成為印刷品增值和促銷的重要手段。因此，壓痕技術越來越受到業者的重視，使用的范圍也越來越廣。但是，在模切壓痕工藝中，常常出現一系列的問題，影響生產的順利進行，為此，本文以臥式平壓平模切機在模切壓痕生產中常見的問題為例進行分析，希望對實際生產有所幫助。

　　一、常見壓痕問題

　　全自動臥式平壓平模切機，其輸紙及收紙原理與膠印機類似，其中的故障在此不做分析，下面只是對模切部分常見的問題進行分析。

　　壓力不均勻

　　我們知道壓痕是由折疊、擠壓或折皺造成的線痕。壓痕的整個工藝過程為：設計——打樣——排版——裝版——墊版——開機——整理——成品。在折疊紙盒的制造過程中，線痕是一個在紙板上有控制性的變形。壓痕原理就是紙板在兩個固定的表面中間（凹模和凸模）壓板，紙張內部纖維結構遭破壞，造成紙張部份分層，外部形成凹和凸的線痕。當壓痕相連的紙板以九十度或一百八十度折起，這時紙張內部纖維鍵合（粘聚力）便完全分離。

　　壓痕過程中壓力不均勻，一般有兩種情況：一種是輕微的不均勻。如果壓力有輕微的不均勻，可能是由于模切刀、線（鋼刀、鋼線）分布不均，造成動平臺在模切時受力歪斜所致，此時應在模切版上加裝平衡刀線，使平臺受力均勻。也有可能是受紙張纖維走向的影響，紙張橫向與刀線垂直時，壓痕效果較理想。另一種是嚴重的不均勻。如果平臺前后成四角處出現比較嚴重的壓力不均勻現象，則主要是支撐動平臺的四個連桿擺桿高度不一致造成的，此時應打開模切底座的護罩，檢查擺桿是否磨損，如磨損嚴重則需更換，否則需要調整四個壓力調整斜鐵，直到壓力一致為止。

　　爆線（爆色）

　　當壓痕模具（凸模）鋼線壓入凹槽時，紙板受到三種作用力：壓力、拉力和表面張力。這三種力除了使紙板產生永久變形外還使紙板各層纖維之間的粘聚力降低。折疊時紙張表面經受張力而內層經受壓力，如果壓力超過了紙張纖維間的粘聚力，會使紙板內部纖維斷裂，紙張在折疊處變得柔軟易彎曲。但壓力也不能太大，當超過紙板張力時外怪就會斷裂（煙盒包裝時爆裂）。在模切的過程中紙板表面張力會隨著施壓于紙板上的壓痕數量的增加而增加。爆線是指產品在模切時或成品折疊時，壓痕處紙張開裂。這是壓痕中經常出現的問題，尤其是在天氣干燥的情況下，經常發生。應根據具體情況具體分析：

　　1、紙張脆，含水量低，特別是經過高溫磨光的紙張，模切時易爆線。這時，在模切前先把紙張調濕，可用過水機給紙張背面過水，增加其含水量，使其稍柔韌，再上模切機。模切后若貼盒時爆線，可在折痕處擦水，以緩解爆線狀況。

　　2、印刷品表面有大面積的藍或黑等深顏色實地，模切后易爆色、爆線。印刷時在深色墨中不加或少加油墨添加劑，以加強油墨在紙上的附著力，減少爆色、爆線現象。

　3、紙張（板）厚度過大時，容易產生爆線，此時模切鋼線高度選擇要合理。

　　4、鋼板下墊紙后易導致爆線，此時應減薄墊紙。

　　5、模切機壓力過大時易導致爆線，此時應減少壓力，使廢邊剛好分離。

　　6、壓痕模或底摸紙過厚、壓痕窄，易導致爆線。應選用合適厚度的壓痕模，壓痕寬度要適中。

　　7、切口掉下的紙粉積聚在槽中易導致爆線。操作者應及時清除干凈紙紛、異物等。

　　壓痕線不規則（不光潔）

　　壓痕線是利用鋼線通過壓印在承印物上壓出痕跡的工藝留下利于彎折的槽痕。產生壓痕線不規則的原因主要是鋼線墊紙上的壓痕槽留得太寬，紙板壓痕時位置不固定；鋼線墊紙厚度不足，槽形角度不規范，出現多余的圓角；排刀、固刀緊度不合適，鋼錢太緊，底部不能同壓板平面實現理想接觸，壓痕時易出現扭動；鋼錢太松，壓痕時易左右竄動。排除辦法是更換鋼線墊紙，壓痕槽寬度合適；增加鋼線墊紙厚度，修整槽角；調整模板位置；排刀固刀時用手多次感覺其緊度適宜為準。　　

　　我們知道，好的包裝盒在壓痕成型后外觀應市六面方正，折角筆直挺括均勻，線縫緊密。在很多超大批量的包裝紙盒生產中，滾筒式壓痕技術比較精確，生產效率也比較高，速度在幾十米到幾百米每分鐘不等。

　　二、凸印印刷和壓痕一次完成工藝

　　在一些零件印刷和裝潢印刷工藝中，常常需要加一些壓痕效果，如便箋、便函、書刊封面、請柬產品以及一些裝潢印刷產品(有壓折痕類)，按傳統的印刷工藝生產，是先完成印刷工序，而后進行壓痕工序。這樣印刷其生產效率和產品套印質量，都有不如人意之處。筆者的團隊通過生產實踐和探索，對含有壓痕工序的印件進行了工藝創新與改進，從而使原來需要做兩道工序才能完成的產品，實現了明暗一次印的生產工藝，這樣極大地提高了印刷工效和產品質量。該工藝操作過程大致如下：

　　1、改進包襯工藝。為了快速方便地實現印刷和壓痕一次完成工藝，必須對傳統的凸印包襯工藝進行必要的改進，即把內包襯減薄至0.7mm，把襯布層以內的墊料減少適量，而襯布層外作相應的增加。這樣外包襯層增加0.7mm的厚度以后，可以十分靈便地進行局部增減調整，便于快速實現明暗一次印的工藝過渡。所以，外包襯墊料作增減調整，是順應凸印明暗一次印工藝特點的要求，是提高印刷工效和質量的重要措施。

　　2、著墨輥的選用和正確調整。集印刷、壓痕于一機同時完成壓印，其主要原理就是把印刷版面與暗痕線版面以及包襯表面調整成高低成微量差異，從而使印刷版面得到均勻刷墨和印刷壓力，暗痕或點線刀版面因低于印刷版面而沾不到油墨，這正是實現明暗同時壓印，保證印品質量的基本要求。要滿足上述的印刷條件，設備的精度、著墨輥的質量如何，起到決定性的作用。為了使印刷版面獲得較均勻的刷墨，不致于使暗痕版面沾到絲毫的油墨；印刷機上的著墨輥軸孔應保持圓心度，以免使著墨輥滾動不均影響油墨的均勻。對因使用磨損造成的軸孔偏心、擴大狀，要及時修補并作車圓處理，以消除跳膠和滑膠現象，保證正常的上墨。

　　此外，著墨輥的膠體以及軸頭也應保持良好的的圓心度，防止因存在偏心而影響正常的受墨和均勻著墨。同時要求著墨輥膠體的硬度要合適，過硬容易產生滑膠和布墨不勻現象；過軟則容易因轉動摩擦受熱膨脹而變形，以致使暗痕版面版面沾上油墨，影響產品質量。

　　3、版面高度的調整。對印刷便箋類產品，只要把函頭版面多墊高0.7mm，這樣就能與暗痕版面形成高低差異，便于使明印版面受墨，而暗印版面因低于明印版面沾不上油墨。由于明印版面增高后，其所對應的外包襯就要作相應減薄。為此，外包襯宜采用一張70g的牛皮紙包勒，但在這張牛皮紙背面與暗痕版面對應處，應粘上一塊幅面適度，厚度為0.7mmm的白紙紙，這樣就可以使印品明暗版面壓力均勻，保證印刷質量。若是印刷需要壓折痕的產品，如書刊封面壓書脊等產品，只要把壓痕鋼刀片底部用砂輪機磨低至低于明印版面約0.7mm，隨后把壓痕刀直接與明印版面拼合組版，這樣印刷時因鋼刀片略低于明印版面而不著墨。但其與包襯部位多墊貼厚度適量的堅硬墊料，如貼白板紙條，從而滿足壓痕條件，以實現明暗一次印工藝。

　　綜上所述，采用一次印刷壓痕工藝，不僅極大地提高了印刷效率，也使產品的套印質量明顯提高了。同時也減少了原材料的損耗，提高了經濟效益。多年來，筆者在臨機生產實踐中，對含有暗痕的產品，均采用一次加工工藝，從而使原來需作兩道工序才能完成的產品，一次能較好的完成了。該工藝實施的效果也得到了同行和客戶的良好評價，不失為一項具有推廣使用價值的技術改進。

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