一、不干膠材料的外觀檢查  
    為了盡可能地避免由不干膠材料本身的質量問題引起的不干膠標簽印刷故障，在印刷加工前，有必要先對不干膠材料的外觀質量進行認真檢查，以便在印刷前就能及時發現可能引起印刷加工質量問題的缺陷。  
    1、檢查不干膠材料是否有毛邊  
    卷筒不干膠材料邊緣光潔、無損壞，是確保不干膠標簽印刷質量的基礎，所以，印刷加工前一定要仔細檢查卷筒不干膠材料的分切邊緣是否有毛邊，是否因儲運不當而出現了破損，并且要將卷筒不干膠材料卷下4—5圈，仔細檢查其分切邊緣。  
    2、檢查不干膠材料上是否有裂紋  
    不干膠材料在分切時，如果分切刀具調整不合適或刀刃不夠鋒利，都會在不干膠材料的面紙或底紙上出現裂紋，裂紋處拉出的纖維又會被粘合劑粘住。裂紋的發生可能是連續的，也可能是隨機的，可能出現在卷筒不干膠材料的一邊，也可能兩邊都有，所以，不干膠材料上機印刷前，不定要仔細察看其底紙和面紙上是否有小的裂紋。  
    然后，取一段經過上述檢查的樣紙，剝于底紙再次檢查一下面紙和底紙上是否有裂紋，因為裂紋有時是非常小的，只有分開底紙和面紙后才能發現。值得注意的是，由于油墨和粘合劑在印刷過程中會逐漸積存到印刷機的導紙輥上，也會引起不干膠材料邊緣出現裂紋。所以，即使已經開始印刷，也不能忽社上述問題。  
    3、檢查不干膠材料邊緣是否粘連，底紙是否漏涂硅  
    不干膠材料邊緣粘連或底紙上有部分區域漏涂硅油，在印刷加工過程中均會引起排廢時面紙斷裂，不能正常生產。所以，印刷前先要取一段長1米左右的不干膠材料，用手剝開，看看邊緣或其它部分有無不能順滑一致剝開的部分。通常，面紙和底紙邊緣粘連都發生在整卷涂布的不干膠材料的一個分切卷上，而且一般只發生在外層7—10米處，所以，遇到分切的卷筒不干膠材料邊緣有粘連，不要馬上就斷言整卷紙都有此毛病。  
    此外要注意，剝離重量輕的面紙（如60G/平方米和80G/平方米的面紙）比剝離重量重的面紙所用的力要大，面紙越輕，剝離時手感越緊。也正因為如此，有時按客戶所要求的形狀去模切客戶所選擇的不干膠材料時，無法在常規印刷速度下完成。  
    4、檢查卷筒不干膠材料分切端面是否平直、復卷松緊是否一致  

    如果卷筒不干膠材料的分切端面不齊，不僅會影響印刷時的套準，而且會因模切位置發生變化而發生排廢困難；復卷時松緊不一致則會引起印刷時紙張力的變化，張力不均同樣會造成印刷質量問題。  
  二、印刷故障與排除  
    不干膠材料通常在標簽聯動機上印刷與加工，最常見的印刷形式為凸印，其它印刷方式也有應用。在印刷階段常見的故障有：  
    故障1印刷后的標簽表面墨層不干，干燥慢或墨層一擦就掉  
    原因：印刷墨層太厚，墨量太大以及油墨中所使用的添加劑不合適、油墨變性或使用的油墨種類不合適等都會造成印刷后的標簽墨層不干、干燥慢或墨層一擦就掉；此外，機器運轉速度太快、干燥裝置的烘干、固化功率太低或者干燥時間太短同樣會使油墨得不到充分干燥；而生產車間的溫度過低，則會影響油墨的干燥速度，也將導致上述故障。  
    解決的辦法是：  
    1、采用深墨薄印的方法來減少墨層的厚度；  
    2、使用干燥快的專用油墨；  
    3、使用配套的添加劉，加放配套的干燥劑；  
    4、采取措施，延長印刷品的干燥或固化時間；  
    5、提高室溫，適量排風，加快油墨干燥速度。  
    故障2薄膜表面印刷墨層附著牢度差，易掉墨  
    如果薄膜表面未經電暈處理，或薄膜的表面張力低于油墨的表面張力，油墨就不易附著；沒使用的油墨與薄膜材料特性不匹配或使用的不是專用油墨時，也會產生此類故障；而使用過期或失效油墨也不可避免地出現此類故障。另外，烘干裝置（UV或紅外熱風干燥）功率低，致使油墨不能完全干燥或印刷墨層太厚、墨量太大、油墨粘度太大致使長時間烘干后油墨脆化，也將導致薄膜表面印刷墨層附著牢差差，易掉墨。  
 解決的辦法是：  
    1、提高承印材料的表面張力，要求表面張力值要達到38達因/厘米以上；  
    2、輪轉標簽機應安裝電暈裝置，通過隨機電暈算是業提高薄膜的表面張力；  
    3、可先用透明的溶劑型油墨進行預訂打底來提高承印材料的表面張力；  
    4、選用與承印材料匹配的專用油墨和配套添加劑；  
    5、提高烘干或固化功率，或降低機器運行速度，增加烘干時間；  
    6、印刷墨層要盡量薄，墨量要盡量少，必要時可單色多次疊印；  
    7、推薦印刷后進行UV上光，以保護印刷墨層，增加墨層的附著牢度。  
    故障3印在FASCLEAR和PRIMAX上的油墨附著牢度差  
    原因：FASCLEAR和PRIMAX材料均為柔軟的亞光表面，表面強度差，用指甲輕劃即會出現劃痕，無論其表面張力是高是低，都會出現油墨附著牢度差的問題，而且，即使是在其它承印材料上不會出現附著牢度問題的油墨，印在FASCLEAR和PRIMAX材料上也會出現油墨附著牢度差的問題。此處的所謂掉墨，實際上是承印材料的表面被損壞了，與油墨根本無關。  
    解決問題的辦法是：  
    在油墨和上光油中加放硬化劑，或購買加有硬化劑的油墨，通過增加油墨和上光油的耐摩擦強度與硬度來達到改善油墨在FASCLEAR和PRIMAX材料上的附著牢度的目的。  
    故障4卷筒易碎紙端面滲膠后，無法開卷印刷  
    原因：分切復卷小卷時復卷張力太大，導致復卷太緊，會引發此故障；倉儲或印刷車間溫度太高也會導致此故障；而遭受擠壓或倉儲時間過長也是導致此故障的原因之一。  
    解決問題的辦法是：  
    1、除針對上述原因改善相應的倉儲和加工條件外，還可用酒精擦抹滲膠端面，使粘合劑稀釋，降低其粘度，以利于開卷；  
    2、輕輕開卷，兩端上粉并重新緩慢復卷；  
    3、改善后的卷筒不干膠材料在間歇式輸紙的標簽機上要慢速印刷和模切。  
    故障5印刷后的薄膜表面局部掉墨——油墨附著牢度不一致  
    原因：其一多色疊印時，底層油墨尚未完全干燥即被表面油墨所遮蓋；其二，由于墨層過厚，造成暴露在外的同色油墨已完全干燥，而壓在底下的油墨仍得不到干燥；其三，單色組的UV固化功能；  
    解決的辦法是：  
    1、減薄?愕暮穸齲?br>2、增加VU干燥裝置的固化功率；  
    3、降低機器速度，增加油墨固化時間，可采用單色多工位固化；  
    4、在工藝設計上要盡可能避免墨層疊印，可采用圖形邊緣漲色并列印刷的工藝；  
    5、增大電暈處理裝置的功率，提高承印材料的表面張力，使油墨更易干附著，從而增加油墨的附著牢度；  
    6、使用固化速度快的油墨或在油墨中增加光敏劑（干燥劑）。  
    故障6實地印刷墨層表面魚眼  
    原因：魚眼是由紙毛，紙屑或者灰塵造成的。出現魚眼既與環境的清潔程度和車間密封情況有關，也與靜電有關，因為靜電會將灰塵和紙屑等雜質吸附到承印材料表面；出現魚眼還與承印材料本身的質量有磁，密度不均勻，涂層牢固度低，纖維短且牢固度低的承印材料就容易出現魚眼問題；另外，分切質量不好，分切精度低的承印材料也易出現魚眼問題。  
    解決問題的辦法是：  
    1、改善、凈化生產環境，有條件的印刷廠家應對印刷機進行密封管理；  
    2、在印刷機上安裝靜電消除器和承印材料清潔器，以防止灰塵和紙屑遺留在承印材料表面；  
    3、選用高質量的承印材料，要求其表面涂層要有較強的牢固度，不易膠落；  
    4、提高卷筒材料的分切質量，防止材料端面或周邊產生碎屑；  
    5、定期清洗印版和印刷機的輸墨系統；  
 故障7紙張類材料掉粉  
    原因：紙張自身質量差，表面涂層牢固度低就容易掉粉；環境潮濕或材料本身的問題使承印材料涂層表面強度降低或油墨粘度太大也容易造成掉粉故障；另外，掉粉還同標簽的壓機方有關。  
    解決問題的辦法是：  
    1、選用優質承印材料，尤其是大面積實地印刷時；  
    2、降低油墨粘度，要求各色序所用的印刷油墨的粘度要依次遞減；  
    3、改善材料的儲存環境和印刷環境，降低環境濕度；  
    4、在工藝設計上變實地印刷為平網印刷；  
    5、正式印刷前先走空紙進行預印，可以去掉部浮粉；  
    6、改換印刷設備壓印方式，減少印刷接觸面積。  
  故障8單印印刷套印不準  
    原因：（1）紙張尺寸不穩定造成的套印不準。  
    由于紙張所處的印刷加工環境同復合制造時環境濕度不同造成紙張尺寸變化；紙張表面水分含量不均勻，造成紙張四邊變形或局部變形；同一規格尺寸的紙張中，由于部分紙張的纖維方向不一致，造成其收縮率不同；而車間的溫度、濕度不穩定則會造成較大幅度的紙張尺寸變化。  
    解決問題的辦法是：  
    1、將印刷車間漸度控制在20—22攝氏度，相對濕度控制在50%。  
    2、將潤版液用的控制在最低水平，以減少紙張的抽漲變形；  
    3、盡量使用多色印刷機一次走紙完成多色印刷；  
    4、采用單色機多次印刷進要保護好半成品，最好用塑料布密封，尤其是在雨季；  
    5、使用纖維方向一致的紙張，不同纖維方向的紙張要分別堆放，印刷；  
    6、在條件允許的情況下，紙張應提前進入印刷車間，使其有充分的時間與環境溫濕度取得平衡。  
    7、對濕度過大的紙張，可采用預先空印的方法，加快其與環境在溫濕度上的平衡；  
    8、對需要進行燙金和模切的小標簽，應先印刷，待其尺寸穩定后，再對照實際尺寸制作燙金版和模切版。  
    原因（2）：其它原因引起的套印不準。  
    1、紙張滲膠，使前規、側規不到位，導致套印不準；  
    2、紙張裁切定位時由于發生紙張回彈，歪斜而造成同一紙垛中的紙張不對正；印刷時難以套準；  
    3、理紙折痕造成紙張變形過大，引起民套印不準；  
    4、由靜電吸附造成套印不準；  
    5、裝版時，由于各色版拉伸變形，松緊不同，造成套印不準；  
    6、各色組橡皮布包襯不一致，變形量不一致造成套印不準；  
    7、滾筒襯墊增減方法不正確造成套印不準；  
    8、由輸紙機構和傳紙機構的原因造成套印不準。  
    解決問題的辦法是：  
    1、使用不滲膠、合格的不干膠材料，要用涂撒滑石粉或用膠帶粘的方法來改善滲膠情況；  
    2、提高裁紙精度，必要時可重新裁切，并要正確理紙，不可變形過大；  
    3、安裝靜電消除器控制靜電，并安裝加濕器來控制車間溫濕度；  
    4、通過打樣，使上版，包襯、橡皮布松緊一致，以保證套準；  
    5、全套機組更換橡皮布或包襯，使各色組的橡皮滾筒彈性變形一致；  
    6、提高印刷機精度，保證正確傳紙、輸紙。  
  故障9版面墨色不一致  
    原因：印版壓力不均勻或版面上著墨量不均勻。  
   解決問題的方法是：  
    1、調整壓力，重新墊版臺；  
    2、調整墨斗或輸墨系統，使著墨輥給墨量一致。  
    故障10線條或網點處糊版，變形  
    原因：墨量過大，著墨輥與印版之間的接觸壓力過大或印刷壓力太大是導致糊版、網點變形的主要原因。  
    解決問題的方法是：  
    1、適當減少墨斗輥的輸墨量；  
    2、減輕著墨輥與印版間的接觸壓力；  
    3、降低印刷壓力或對墊版臺進行局部調整。  
    故障11印刷品蹭臟、污背、粘連  
    原因：油墨未完全干燥或墨量太大。  
    解決問題的方法是：  
    1、降低印刷速度；  
    2、調整油墨，加放相應的助劑；  
   3、可上晾紙架分層堆放；  
    4、適當減少上墨量。  
三、模切故障與排除  
    故障1平壓平式模切中底紙被切穿  
    原因：底紙厚薄不勻；一塊模切版上的標簽數量太多，面積過大；模切版不平整，精度低；模切機構精度低造成模切不穩定；模切襯墊板不平整或有凸起點；模切刀片選擇不正確。  
    解決問題的辦法是：  
    1、盡量選用較厚的底紙或用均勻度較好的材料作底紙；  
    2、提高模切版精度，必要時請專業廠家來制造；  
    3、使用平整度好的襯墊板，并定期檢查，清潔和更換料墊板；  
    4、可采用大面積印刷后先縱切而后再小面積模切的方法；  
    5、使用高精度的專用不干膠模切刀片來制作模切版。  
    故障2模切后排廢時，紙邊經常斷裂，無法正常開機  
    原因：模切版或墊板不平整  
　　解決問題的辦法是：  
    1、提高模切版精度，減小模切面積；  
    2、模切底板要平整，并定期更換；  
    3、正確調整排廢張緊力；  
    4、正確設置廢紙邊的尺寸，以提高其抗拉強度；  
    5、換用剝離力合適的不干膠標簽材料；  
    6、根據標簽外形合理排版，使其便于排廢。  
故障3排廢時簽同紙邊一同揭下  
    原因：模切壓力不均勻，造成模切深淺不一致，使部分紙邊未被切斷；模要版使用時間過長；刀片太鈍，導致面材被壓進底紙但未被切斷；機器右速度不合適，太慢或太快，影響排廢；排廢紙邊太窄，斷裂時出現掉標現象；紙邊的排廢角度不合適，選用的不五膠材料不合適；底紙和面紙間的離型力太�。粯撕灻娣e太小，排列方法不合適；生產車間的溫度過低堇視，使粘合性能發生改變。  
    解決問題的辦法是：  
    1、調整模切版，提高模切精度，可在版面粘貼海綿；  
    2、變換機器速度，調整紙邊的排廢角或更換排廢輥；  
    3、使用離型力合適的不干膠材料，并合理安排排廢邊寬度；  
    4、保持車間的最佳溫濕度，使粘合劑必能穩定。